挤压模具电火花

简述信息一览：

• 1、模具放电加工用的电火花机油的作用?
• 2、压铸模电火花后为什么要去应力
• 3、模具电火花是什么?
• 4、电火花加工后形成的表面变质层对模具的使用有何影响

模具放电加工用的电火花机油的作用?

1、电火花机油是一种在模具放电制造过程中使用的润滑油，它的主要作用是减少模具与工件之间的摩擦，防止磨损，延长模具的使用寿命。然而，如果电火花机油发臭，那么这可能意味着模具需要更换或者进行清洁。

2、火花机油在火花机上起重要作用，在加工模具的过程中起到辅助的作用。火花机是用来加工模具的重要工具之一，起到放电的作用，在放电过程中会有火花出现，所以火花机油起到防止起火的现象。并不是像（碎叶飘）说的那样。

3、制造冲模、塑料模、锻模和压铸模。2） 加工小孔、畸形孔以及在硬质合金上加工螺纹螺孔。3） 在金属板材上切割出零件。4） 加工窄缝。5） 磨削平面和圆面。

4、根据查询相关***息显示，电火花机油是一种电火花机加工不可缺少的放电介质液体，电火花机油能够绝缘消电离、冷却电火花机加工时的高温、排除碳渣。

压铸模电火花后为什么要去应力

1、有。电火花线切割加工时减少工件的残余应力，线切割加工时，会切割掉大块金属，会使材料的内部残余应力的相对平衡状态受到破坏，应力将重新分布。

2、去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。 去应力退火工艺曲线 见图1-3。

3、目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。相关知识：将工件加热至Ac1以下某一温度，保温一定时间后冷却，使工件发生回复，从而消除残余内应力的工艺称为去应力退火。

4、退火的主要作用是让金属软化，韧性加强，应用于多种金属加工；回火主要用于钢件淬火后降低脆性。 钢的退火 退火是生产中常用的预备热处理工艺。

5、回复 1 由于工件内部存在加工残余应力，淬火时会释放出来，造成工件变形，所以淬火前加一道回火处理在金加工，去掉金加工造成的变形因素，所以淬火前要进行去应力退火。

6、去应力退火的主要作用是消除或减轻材料内部的残余应力，从而提高材料的强度和韧性。去除组织缺陷：在去应力退火的过程中，材料中的一些缺陷，如气孔、夹杂等，会被消除或减小，从而提高了材料的组织均匀性和强度。

模具电火花是什么?

1、模具EDM是电火花加工。电火花加工是指在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对工件进行加工的方法。电火花加工是20世纪40年代开始研究并逐步应用于生产的一种利用电、热能进行加工的方法。

2、电火花加工的主要用于加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；加工各种硬、脆材料，如硬质合金和淬火钢等；加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。

3、脉冲电源：在电火花加工过程中，脉冲电源的作用是把工频正弦交流电流转变成频率较高的单向脉冲电流，向工件和工具电极间的加工间隙提供所需要的放电能量以蚀除金属。

4、放电加工（Electrical Discharge Maching）是指利用电力加工金属的技术。是适合小批量生产的加工方法，并且主要用于加工在模具加工中难以通过常规切削加工完成的复杂形状。

5、打火花就是放电加工，即火花机加工 进行电火花机加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。

电火花加工后形成的表面变质层对模具的使用有何影响

模具是机械制造、无线电仪表、电机、电器等工业部门中制造零件的主要加工工具。

火花机加工影响因素：电极的损耗对加工精度的影响在电火花机加工的过程中，电极会因为脉冲放电而受电腐蚀发生损耗，这样就可以了解和掌握电极的损耗规律，应当尽量***取多种方法以减少电极的损耗，以保证模具的加工精度会更高。

裂纹会宽甚至扩展到热影响层，使耐疲劳性能下降，因此，应当尽量避免使用较大的电规准，以免模具过疲劳损坏。对于反复承受较大冲击载荷的冲裁模，常常通过后续工序（如挤压衍磨等）去掉表面变质层。

热加工工艺实践证明.模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知，因热处理不当所引发模具失效“事故”约占45%以上。模具的淬火变形与开裂，使用过程的早期断裂，多与摸具的热加工工艺有关。

离能正离子冲入模具表面，获得电子，变成氮原子被模具表面吸收，并向内扩散形成氮化层。应用离子氮化法可提高模具的耐磨性和疲劳强度。 ③. 点火化表面强化：这是一种直接利用电能的高能量密度对模具表面进行强化处理的工艺。

常用的模具表面强化处理工艺有化学热处理***如渗碳、碳氮共渗等***、表面复层处理***如堆焊、热喷涂、电火花表面强化、PVD和CVD等***、表面加工强化处理***如喷丸等***。

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