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塑料模具收缩

本篇文章给大家分享塑料模具收缩，以及塑料模具收缩率大产品小还是小对应的知识点，希望对各位有所帮助。

简述信息一览：

影响塑料缩水的因素有：塑料品种、成型条件、模具结构等。不同的高分子材料的收缩率各不相同。其次塑料的收缩率还与塑件的形状、内部结构的复杂程度、是否有嵌件等有很大的关系。

塑料缩水的原因：产品壁厚不均匀导致产品缩水。在模具没有设计之前要对产品进行壁厚分析，修改方案如图所示；注塑件由于失压而未能补偿由于热而引起的塑料收缩。

（图片来源网络，侵删）

塑胶产品缩水跟那些因素有关 1．注塑机：（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。

这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。也可降低成型时的温度；而我们在实际在试模过程中遇到造成塑料产品缩水问题的原因还有：进胶量口过小。

1、塑料缩水的原因：产品壁厚不均匀导致产品缩水。在模具没有设计之前要对产品进行壁厚分析，修改方案如图所示；注塑件由于失压而未能补偿由于热而引起的塑料收缩。

（图片来源网络，侵删）

2、缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。

3、影响塑料缩水的因素有：塑料品种、成型条件、模具结构等。不同的高分子材料的收缩率各不相同。其次塑料的收缩率还与塑件的形状、内部结构的复杂程度、是否有嵌件等有很大的关系。

4、因为模具温度高时，外表皮最先冷却，接近注塑件中心处、厚的部分离型腔的冷却面最远，将成为最后释放热量的部分。中心部分继续冷却收缩，会将表皮向内拉，这样在表面上产生了凹痕。

5、塑件壁厚差异和冷却不均匀，导致收缩的差异。塑件厚向冷凝压差和冷却速差。塑件顶出时温度偏高或顶出受力不匀。塑件形状不当，具有弯曲或不对称的形状。模具精度不良，定位不可靠，致使塑件易翘曲变形。

6、塑料件的缩水问题（表面缩凹和内部缩孔），都是因为体积较厚的部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷。我们常常会遇到无论如何加大压力，加大入水口，延长注射时间，缩水问题就是无法解决的情况。

收缩率计算公式是（R前-R后）/ R前 *100%。收缩百分比。收缩率S由下式表示： S={（D－M）/D}×100%（1）其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。

在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。

按此计算200的产品会缩掉1。那么想要做100的产品，开模时就要加上收缩掉的数据，也就是100加上0.5=100.5这就是模具的尺寸，然后产品出来缩掉0.5，就变成100了。

POM：收缩率：2-5%耐磨和强度都是很高的，塑料齿轮都是常用的材料。PS：收缩率：0.5%可做透明材料，但是比较脆，但是价格很便宜。

关于塑料模具收缩，以及塑料模具收缩率大产品小还是小的相关信息分享结束，感谢你的耐心阅读，希望对你有所帮助。