硬质泡沫模具图片大全
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简述信息一览：
- 1、什么是翻砂模,什么是铸件模,模具分哪几种
- 2、模具种类有几种
- 3、泡沫成形模具是用什么材料做?
- 4、发泡模具设计详解
- 5、模具基本常识
什么是翻砂模,什么是铸件模,模具分哪几种
1、模具，有锻造用的锻模、有冲压用的冲模、有翻砂（铸造）用的木模、蜡模、金属模、有塑料成形用的塑料模具、有仿型用的靠模（仿型模）、有压制成型用的压模、有吹玻璃用的吹模、...这是从用途来分的。
2、一种生产方式。模具翻砂是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法，也是是铸造工艺的一种，模具的制作较为简单，包括上模、下模和沙子等成分。
3、是一种铸造模具。根据查询自学文库可知，翻砂件是一种铸造模具，用于制作各种金属零件，翻砂件模具制作方便、成本低廉、可重复使用、可制造各种形状的零件，因此广泛应用于各种工业生产中。
4、模具从大的分类来说，可以分为型腔模具、冲压模具两大类；型腔模具又可以分为注塑模、吹塑模、吸塑模、压铸模、翻砂模、失腊模、发泡模、锻压模、橡胶模、粉末干压模、注浆磁模、热固性塑料热压模等。
模具种类有几种
模具按所成型的材料的不同分成三类。五金模具、塑胶模具、以及其特殊模具。
冲压模：分为冲裁模、弯曲模、拉伸模、压缩模。加工金属板。塑料模：分为压制成型模、注射成型模、挤出成型模、吹塑成型模、真空成型模。加工热固性塑料、热塑性塑料。压铸模：压力铸造模。加工低熔点合金。
大的分类可以分为：注塑模具、压铸模具、冷冲模具、橡胶模具、钻孔模具、锻压模具、陶瓷模具、翻砂模具、刀口模具、挤压模具、粉末冶金件压制模具等。如果细分的话，注塑模具还可以细分为：注塑、吸塑、吹塑、压塑等。
连续模：条料要求精确定位，使内孔与外形相互位置精度得到保证。生产率高，具有一定的冲裁精度，适于大批量生产。复合模：冲裁件的内外形相互位置精度高，适合于大批量生产。
模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。
模具按使用行业分主要有：铸造模具、注塑模具、冲压模具、锻造模具、橡胶模具、玻璃模具、制鞋模具...每种行业又可细分。比如铸造模具又可分为：砂型铸造模具、压力铸造模具、失蜡铸造模具、消失模铸造模具、低压铸造模具。
泡沫成形模具是用什么材料做?
1、铝合金压铸模具选材，要根据模具的尺寸大小、结构复杂程度、模具使用寿命的要求，以及模具的成本来选材。铝合金压铸模具选材，一般有4种选材方案。
2、制造材料通常***用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。
3、泡沫是由含有挥发性液体发泡剂的可发性聚苯乙烯珠粒，经加热预发后在模具中加热成型的白色物体。
4、对于小型、薄壁和复杂的泡沫塑料制件或者小批量生产的泡沫塑料制件，常***用蒸箱发泡的手工操作模具；对于大型厚壁或者大批量生产的泡沫塑料制件，常***用带有蒸汽室的泡沫塑料成型机直接通蒸汽发泡模具。
5、发泡模具就是把颗粒塑料放在容器里，充蒸汽、搅拌，让其膨大，再把膨大了的塑料放进模具，加热、加压成型，变成产品的模。，主要是供包装等使用。
发泡模具设计详解
1、发泡模具的设计制作：发泡产品要设计合理。对模具的要求是受热要均匀，降温也要均匀。气孔选择在空间较大的地方。
2、冷藏门体发泡模***用门胆在上，门壳在下的发泡形式，上下用连接板将两付门体发泡模连接在一起，四周拼条***用两边固定，两边活动。（2）模具闭合高度为300mm，（按夹具高度确定）。
3、发泡模具英文：foaming mould.将发泡性树脂直接填入模具内，使其受热熔融，形成气液饱和溶液，通过成核作用，形成大量微小泡核，泡核增长，制成泡沫塑件。
4、蒸箱发泡 对于生产小型、薄壁和复杂的塑件，大多***用蒸箱发泡成型。将填满可发性聚苯乙烯原料的模具合模后放进蒸箱通人蒸汽加热，蒸汽压力和加热时间视塑件大小和厚度而定。
5、化学发泡法是利用化学方法产生的气体对塑料进行发泡：加热加入到塑料中的化学发泡剂，使气体分离释放出泡沫；此外，还可以利用各种塑料部件之间的化学反应释放的气体来发泡。化学发泡剂发泡模具的注塑工艺与一般注塑工艺基本相同。
模具基本常识
1、吹气模、压缩成型模、转移成型模、挤压成型模、热成型模、旋转成型模，根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：大水口模具、细水口模具、热流道模具。
2、非金属模具分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。
3、模具的材质 通常情况下，模具的材质需要具备高硬度、高强度、高耐磨性等特点。目前，常用的模具材料包括铝合金、钢、高速钢、硬质合金等。不同材质的模具应该选择不同的硬度和强度，以达到最佳使用效果。
4、间隙，工件与模板间间隙是否合理冲孔落料等模具冲裁间隙是否合理。避位 ，定位零件 产品前工序加工后零件等是否有避位，是否够位 。
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